目前，对氢氧化镁表面改性的方法，主要是表面化学改性和胶囊化改性。对氢氧化镁粒子进行有机物表面化学改性有许多途径，其中利用表面活性的有机官能团等与粒子进行化学吸附或化学反应，从而是表面活性剂（通常有硅烷、钛酸酯类偶联剂、硬脂酸、有机硅等）覆盖于粒子表面，这是较为简单的表面化学改性，也是目前最主要的表面改性方法。
对氢氧化镁进行表面改性，可改善其与基体的相容性和润湿性，提高其在基体中的分散性，增强与基体的界面结合力，从而在达到阻燃要求的同时，使基体材料的力学性能和加工性能得到保持或提高。
氢氧化镁改性可以分为干法和湿法：干法改性工艺简单，但改性效果不好；湿法改性效果好，但存在改性剂随水流失、成本上升的问题。偶联剂大多耐水性差，只能在惰性有机溶剂中溶解稀释使用，所以一般采取干法，将偶联剂在适量的惰性溶剂中稀释后，喷淋与氢氧化镁粉末上，在低速捏合机中，室温下搅拌混合，时间为20-30分钟，充分混合后升高温度至70-90摄氏度时，在较高搅拌速度（要求大于500r/min）下进行改性处理和活化处理，时间为30-60分钟，或在室温下搅拌2-3小时，以保证偶联效果。一般惰性溶剂用量与偶联剂用量比例为（3-10）：1.惰性溶剂可选择：甲苯、二甲苯、溶剂型汽油或石油醚。阴离子表面活性剂在水中稳定性很好，一般均选用湿法。将氢氧化镁与一定量的阴离子表面活性剂和适量的去离子水，依次加入反应器中，温度控制在50-80摄氏度，充分搅拌，反应2-3小时，过滤、洗涤、最后在105-115摄氏度下干燥，制得阻燃剂的氢氧化镁。影响氢氧化镁表面化学改性效果的主要因素有：（1）颗粒表面的性质，如表main官能团的类型及粉体的比表面积；（2）表面改性剂的种类、最佳用量和使用方法等；（3）工艺设备的选择及操作条件，如设备性能、物料的处理方法、反应时间、反应温度与物料填充度等。
氢氧化镁通过进行表面改性的处理，使其性能更加优越，应用的场所和领域也更加广泛，大大提高了产品的性能。
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